1.1 、本标准介绍了合成氨、尿素、甲醇、石油高压加氢等装置的高压碳钢、低合金钢管的焊接工艺，其公称压力为10～32Mpa，工作温度为－40～400℃。
1.2 、 接头的坡口加工、组对、焊接工艺及焊接检验的基本要求应符合本标准的规定。其它技术要求应符合GB5023698的规定。
2、引用标准：
GB5023595 工业管道工程施工及验收规范
GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范
3、一般规定
3.1 、 凡参加高压管道焊接的焊工应持有中低压管道相应材料、相应项位的合格证，并按《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定，进行高压管道焊工考试，只能从事合格项位的焊接。5G合格可以免考1G。
3.2 、 取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中应按规定的焊接工艺参数进行焊接，并真实填写焊接记录表。
3.3 、 材料的化学成份见表3.2。
高压管道材料的化学成份% 表3.2
4、焊前准备
4.1坡口加工应采用机械方法，采用热切割下料时，应消除切割表面的氧化层或淬硬层。坡口尺寸见表4.1。
4.2、高压管道焊接材料选用见表4.2，并应具有质量合格证。
4.3、焊条使用前应按规定烘干，酸性焊条在150～200℃恒温1-2h，碱性焊条在350～400℃恒温1.5～2h。
4.4、高压管道焊接允许最低环境温度及预热要求见表4.4。
4.5、接头组对时，其错口应符合下列要求：
壁厚≤15mm 错口≤0.5mm 壁厚>15mm 错口≤1mm
接头组对后，两管的轴线应在一直线上，偏斜错差不得超过1/1000。
4.6、为了便于装配，封闭段焊口可以酌加永久性与母材同材质的衬垫，其规格为3×40mm，装配见图4.6。
4.7、尽量采用坡口外点固焊如图4.7所示，如采用根部坡口内点固焊，点焊缝是正式焊缝的一部分，必须与正式焊接相同，点焊缝两端打成缓坡形，以利接头。
4.8、管子焊接前应将坡口及其附近20mm表面上的脏物、油迹、水份和锈斑等清除干净。
5、焊接工艺
5.1、高压管道宜用下列方法焊接
a）小管宜用钨极氩弧焊，若受条件限制，亦可采用氧乙炔焰焊接，壁厚不应>6mm； b）大管宜用手工电弧焊，为了保证根层质量，可用酸性焊条打底，用碱性焊条填充盖面；
c）推荐采用氩弧焊打底，手工电弧性填充盖面的组合焊法，可以充分发挥两种焊法的优势，既能保证质量，又能保证速度；
d）高压管道焊接，宜用转动平焊。
5.2、氧乙炔焰应用中性焰，中号焊炬。焊后进行正火处理，以消除过热组织。
5.3、氩弧焊应采用含2%氧化钍或铈钨极，钨极端部呈圆锥形尖端呈球形，圆锥高度为34倍钨径，直流正极性联接，采用左向焊法，工艺参数见表5.3。
焊接第一填充层时，管内仍应充氩。
5.4、手工电弧焊除向上立焊外，都采用右向焊法，工艺参数见表6.4。
5.5、采用氩弧焊打底手弧焊填充盖面的组合焊是最科学的焊接方法。焊填充层时若烧穿根层，则焊件报废，应从头开始。
5.6、推荐采用多层多道焊工艺。摆动幅度不能大于焊材直径的4倍，焊层的厚度以2～4mm为宜，一般不大于焊材直径（根层除外）。接头应互相错开。
5.7、焊缝焊完后，焊工应打上自己的钢印，并及时填写高压管道焊接记录（见表5.7）。
高压管道焊接工作记录 表5.7
5.8、高压管道焊后热处理见表5.8。
注：气焊件焊后冷至300℃以下再热处理。
6、焊接检验
6.1、焊缝外观应满足以下要求：
a）成形良好，无裂纹、气孔、夹渣和未熔合，转动焊不允许咬边，固定焊允许局部咬边，深度不大于0.3mm，累计长度不大于20%；
b）余高，当壁厚小于10mm时为1.5～2mm，当壁厚≥10mm时为2～2.5mm； c）宽度以每侧盖过坡口面1.5～2.5mm。
6.2、焊缝无损检测应满足下列要求：
a）组合焊打底后100%X射线探伤，Ⅱ级合格；
b）盖面后，转动焊20%，固定口100%X射线探伤，Ⅱ级合格； c）有条件的可以超声波探伤代替最终的X探伤，超声波为Ⅰ级合格。
6.3、同一部位的返修次数不得多于2次。
