1凸模磨损太快 主要原因
①模具间隙偏小，一般建汉模具总间隙为材料板厚的20%，25%。
②凸凹模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对巾件不好。
③凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。
④模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。
⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，铝合金门窗配件侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过上模，造成凸模和凹模损坏。
2模具带料问题
模具带料会造成废料反弹，其相关因素：
①模具刃口的锋利程度，刃几的圆角越大，越容易造成废料反弹。
②模具的入模量，机床每个上位的入模量是一定的，模具人模量小，容易造成废料反弹。
③模具的间隙是台合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹。
④被加工板材表而是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
防止模具带料的方法：
①使用专用的防带料凹模。铝合金门窗配件
②模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃n模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
3模具对中性问题
模具在使用巾容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：
①机床转塔设计或加工精度不足．主要是上下转盘昀模具安装座的对中性不好。
②模具的设计或加上精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
为防止模具磨损不一致，应：
①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
④加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因，避免造成更大损失。
2特殊成形模具使用
为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊模具，主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等，使用特殊或成形模具町以人人提高生产效率，但足成形模具价格较高，通常是普通模具的4-5倍。为避免失误，应注意和遵循以下原则：
①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。
②根据要求正确调整模具的冲压深度，每次调整最好不超过0.15mm。
③使用较低的冲切速度。
④板材要平整无变形或翘起。
⑤成形加工俯置应尽最远离夹钳。
⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。
⑦冲压时按照先普通模具冲压，最后使用成形模具。
5模具弹簧疲劳损坏
冲床模具使用中容易忽视的一个问题，铝合金门窗配件就足模具弹簧的使用寿命，模具弹簧也需要定期进行保养或更换，但是国内许多用户对设备和模具能进行保养，却往往忽视了模具弹簧的保养，甚至有的用户弹簧多年就没有更换过，同工位或模具经常出现损坏或冲压带料，却无法查找到原因，后来更换模具弹簧后，问题得到彻底解决。对于不同的冲床设备和模具，其模具弹簧类型也有所不同。如果保养不当，容易产生模具带料并可能损坏模具或导套，造成不必要的损失。
7冲压模具破损原因检查
1.检查冲压模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通冲压模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果冲压模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、弯头管件肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。
2.冲压模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成冲压模具的损坏。如果出现异物进入冲压模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及。