随着模具行业的不断发展,目前,国内模具产品出现了两极分化严重的局面,一方面,技术含量比较低的模具市场供大于求,而技术含量相对较高的中高档模具却供不应求,其中大多数精密、复杂的模具还将依赖于进口,针对这种情景,有关人士表示,中国模具行业自身发展的潜力和空间还是非常广阔的。
在高速增长的车用连接器市场中,互联、安全、环保三大需求成为其主要增长动力。
一般汽车需要用到的连接器种类有近百种,单一车型用到的连接器数量达数百个之多。近年来,随着人们对汽车安全性、环保性、舒适性、智能化等方面的要求越来越高,汽车中电子产品的应用日益增加,如汽车音响系统、汽车导航系统、安全气囊、ABS系统、车内光缆网络等,均使汽车连接器市场需求呈现持续增长的态势。
对此,德尔福连接器系统亚太区总经理杨晓明就指出,尽管目前全球经济不振,但车用连接器市场的发展将高于汽车市场的增长。欧洲目前受欧债危机影响,汽车市场受到影响,但美国车市已基本恢复,2012年约达1300万辆,亚洲车市规模还在不断提高,其中中国占据最大份额,可达2000万辆。综合来看,整车受经济形势的影响较大,而连接器遭受的影响则小得多。随着客户对汽车电子化需求的提升,2013年连接器市场仍会不断扩大。中国车用连接器的销售额目前达到80亿元,未来5年的年复合增长率约为10%,将高于整车市场的增长率,以及全球汽车连接器市场的增长率。
在如此高速增长的车用连接器市场中,互联、安全、环保三大需求,成为主要增长动力。“使消费者能够与智能手机、住宅及办公室随时随地保持互联的技术正以前所未有的速度迅猛发展。今天,汽车已经能够连接到卫星;未来,它们还将实现与其他汽车和基础设施的互联。”德尔福娱乐与驾驶信息系统产品业务部门欧洲区董事总经理WilhelmSteger表示,“德尔福一直在努力研发智能互联解决方案,希望让汽车更高效、更安全、更富娱乐性。”
莱尼电气公司也指出,汽车舒适性和娱乐性功能的增加,会使汽车连接器的数量增多。由于汽车娱乐系统不断扩充,高速数据传输功能的重要性日益突出。比如在有些车型上,倒车反光镜上安装了摄影头,可使驾驶员拥有更广阔的视野,这就需要连接器可传输更多的数据。有时还需要一个连接器解决同时传输GPS信号和广播信号的问题,这就需要提升其数据传输能力。车联网促进连接器市场发展,要使驾驶更舒适,信息更通畅,需要安装更多连接器。
技术趋向小型、模块、智能
电子元件的模块化、小型化以及智能化,是连接器产业的三大趋势。
汽车电子化的发展进程被看做是衡量现代汽车水平的重要标志,用来改进汽车性能的电子连接技术也是增加汽车中电子设备数量、促进汽车电子化和赢得未来汽车市场的重要手段。在谈及连接器市场未来走向时,杨晓明表示:“电子元件的模块化和小型化是连接器产业的两大趋势。随着汽车电子部件的应用越来越多,合成化趋势越来越明显,使连接器的集成度越来越高,厂商纷纷把车内共用的性能,如雨刷、车灯等的连接需求集成在同一个连接器上,做成一个模块,如果有新的需求,就增加模块,以搭积木的方式进行。这样可以更好地提升连接器产品的适用性和经济性。特别是中国整体市场虽大,但是品牌众多,除了少数大型车企的主流车型外,每一个品牌或车型的产量是相对较小的。对于连接器企业来说,如果针对每款车型都专门开发一套产品,在经济上不合适的,因此对模块化产品的需求更加强烈。此外,借鉴3C业的发展思路,现在汽车对空间的设计要求越来越高,因而连接器也被要求具有更小的体积,不占用空间。以插片宽度尺寸划分,常见标准规格正向1.0mm、0.8mm、0.64mm发展,丰田甚至正在把它的产品朝0.50mm推进。”
根据中国电子元器件协会接插件分会秘书长李瑞芳的介绍,智能化也是发展趋势之一。随着整车电子化、智能化进程的不断推进,无人驾驶汽车都被开发出来,这就要求接插元件也要变得更加智能,现代连接器不再局限于传统接插件的概念,甚至把芯片、存储器等整合进来,使得连接器具有了更高的智能。
技术市场共同发展竞争压力加剧
高速增长的市场和快速升级的技术,都对中国连接器企业提出了越来越高的要求。
无论高速增长的市场还是快速发展的模块化、小型化与智能化技术趋势,都对中国连接器企业提出越来越高的要求。
根据中电元协电接插元件分会的数据,2012年中国车用连接器规模在连接器所有应用市场中排位第一,占整体市场的26%。巨大的市场潜力吸引了国外厂商的极大关注,主要汽车电子企业如泰科、德尔福等,纷纷加强对中国市场的投入和布局。
而小型化、模块化和智能化的发展,使连接器市场的技术门槛也在不断提高。“产品的小型化和模块化增加了技术难度。随着体积越来越小,端子间的塑料越来越薄,有时比一张纸还薄,这对模具和铸塑机提出了更高要求。相应也对国内一些企业提出了挑战,需加快技术研发与设备更新。”国际模协秘书长、中国制造业冠军联盟负责人罗百辉表示,国内连接器厂商的客户主要是自主品牌汽车制造商。合资企业的配套供应商多是从国外带进来的,有着长期的合作协议,这使得国内厂商很难进入其供应商名单。这也成为国内连接器生产企业在技术上不能快速发展的原因之一。因为要想在技术上领先,就必须跟随整车厂的技术发展,而国内企业很难参与到整车厂的早期设计阶段,所以在合资品牌新车型上鲜见有国内企业的配套产品。此外,在技术创新与管理上中国企业的差距也不小。在设计思路与材料使用上没有创新性,研发中心设备不完善,研发人才紧缺。在汽车连接器市场竞争日益激烈的情况下,竞争逐渐成为有规模、有实力企业间的较量。无论是制定统一的标准,还是技术升级,只有有了足够的规模实力,才能发出自己的声音。
要解决这一问题,需要相关组织协同整车厂不断推动接口标准化,力求在同一系列车型中,采取统一接口标准,而连接器企业在采取系列化管理办法的同时,应积极参加接口标准制定,推动行业的标准化。与国外企业相比,目前中国企业的优势在于成本,国内企业在通用的、中低端产品上有一定竞争力。总之,未来中国企业应在发挥原有优势的基础上,致力于提升企业规模与技术水平。
车用连接器
2012年中国汽车市场冲击2千万辆,无可避免地带动了对汽车连接器的巨大需求。国际主要汽车电子企业如泰科、德尔福等纷纷加强对中国市场的投入和布局。汽车连接技术也在不断提升,朝模块化、小型化、集成化、智能化方向发展。
此前中国连接器企业基本凭借成本优势,参与市场竞争,新形势下必将受到巨大冲击。未来必须加快规模化与技术升级步伐。
