“十一五”时期,我国风电装备制造产业实现了单机容量向兆瓦级的跨越发展,研发设计和制造水平与世界先进水平的差距迅速缩小,1.5兆瓦和2兆瓦风电机组成为主流机型,3兆瓦机组已研制成功并开始批量工程应用,5兆瓦和6兆瓦陆上和海上风电机组相继研制完成,风电设备关键零部件的技术能力迅速提高,但其中的主控系统和变桨系统仍基本依靠进口。
从我国目前的情况来看,风电主控系统和变桨系统的各个组成部分的自主配套还不尽如人意,包括关键硬件、控制软件等,对国外品牌的依赖仍然较大,仍是我国风电设备制造业中最薄弱的环节。国内企业大多采取消化、引进、吸收、再创新的技术路线,国产化率较低,国产化效果不是很理想,运行状况也不尽如人意,且售后服务备受诟病。
国内风机在主控系统和变桨系统等方面都出现过各种问题,面临风机维修成本大幅增加的隐患。风电场一般建在自然环境恶劣的地区,控制系统和变桨系统在元器件方面、设计方面以及控制操作等方面引发机组故障的概率较大。
事实上,风电主控系统和变桨系统作为风力发电机组的关键零部件,保障了风力发电机组的安全、可靠运行,提高了风能利用效率。因此,该领域的技术研发与创新备受业内关注。目前,国内几乎所有的整机厂商都已介入主控系统及变桨系统的自主研发。但国内相关的产业链尚未完全建立,自主品牌依然不是主流。
我国“十二五”期间风电的发展目标是,风电机组整机设计和核心部件制造技术取得突破,基本形成完整的具有国际竞争力的风电设备制造产业体系,形成3~5家具有国际竞争力的整机制造企业和10~15家优质零部件供应企业。但以目前的情况看来,实现这一目标还须国内业界迎头赶上。