为了提高工件的使用,或者美观度,很多厂商会选择电抛光液进行抛光,这样工件表面也非常有亮泽度,不仅美观,也会提高其使用性能。但是如果我们在进行抛光时,没有注意一些因素的影响,会严重影响到工件抛光最终的效果,这样会得不偿失。
影响电抛光液抛光质量主要因素:
a.温度:温度对电抛光过程的影响很大。当电流密度一定时,随着电解液温度的升高,电抛光的速度增大。因为温度升高,溶液黏度降低,使对流作用加强,扩散速度加快,阳极附近溶液能迅速更新,从而有利于阳极溶解。温度低时,溶液导电性差,抛光缓慢;温度高时,溶液的扩散作用强,为了形成薄膜,同时也必须提高电流密度。但温度过高,阳极表面的电解液易发生过热,产生的气体和蒸气可能将电解液从电极表面排开,从而降低抛光效果,也很难用提高电流密度的方法来达到抛光的目的了。
b.时间:在电抛光开始的一段时间内,阳极表面的整平速度最大,以后就越来越小,甚至到某一时间后,再延长抛光时间,不仅不能使表面粗糙度降低,反而会使之增加。因此,抛光时间也应根据基体材料的性质、表面的原始状态、电抛光液的组成、电流密度和温度来决定。一般情况下,抛光时间随电流密度和温度的提高而缩短。为了使表面粗糙度降低,达到良好的抛光效果,应多采用反复多次抛光的办法,每次抛光的时间控制在许可的范围之内。
c.电流密度:电流密度根据材料的不同而不同。一般来说,电抛光的阳极电流密度应选择在阳极极化曲线的D点附近,这时极化较大,并有一定量的氧气析出,抛光速度快,能使表面达到最高的光洁度。提高电流密度,可得到光亮的表面,但是电流密度过高,则容易产生局部过热的烧焦和麻坑等现象;电流密度低于所需的极限时,金属表面易被腐蚀变得粗糙,不能达到抛光的效果。
d.阴极材料:电抛光的阴极一般都是铅板。采用不同的阴极材料时,所对应的电解液种类。从电流效率的观点来看,增大阴极面积是有利的,但是增大阴极面积会使六价铬还原成三价铬的速度加快,一般取面积比为阴极:阳极:(1-1.5):1即可。
e.极间距离:在一般的电解处理中,电流有易于在电极周围集中的倾向,这样在处理大平板状的材料时,周围部分要比中部易于光泽化。为了抑制这种电流分布的不均匀性,就得把阳极面积做得比阴极面积大,并且加大电极间的距离。而电极间距离增大后,又使电能的消耗增加,所以根据电解液的电阻率、温度和电流密度的不同,电极间距离大都在10一60cm之间选择。
f.搅拌条件:搅拌可以使电解液的温度更均匀,防止表面局部过热,使阳极表面附近的溶液容易更新,从而增加黏膜的溶解速度和抛光速度,所以适当的搅拌可以提高电抛光的质量。同时,搅拌还可以赶走滞留在金属表面的气泡,以消除麻点和条痕。但是,搅拌的速度不宜过大,否则会使黏膜的溶解速度过快而影响抛光效果。实际生产中常采用移动阳极的方法来搅拌溶液,移动速度为6—10次/min(相当于1~2m/min)。
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