二钢厂北区自去年投产以来，随着产量的不断提高，碳钢转炉工序能耗逐月下降。工序能耗从最初的6.23Kgce/t钢达到今年7月份的0.56Kgce/t钢，8月份达到-1.6Kgce/t钢，首次实现负能炼钢。
转炉负能炼钢是炼钢工艺、设备、操作以及管理诸方面先进水平的综合体现，也是节能减排、降低成本、提高企业综合竞争力的重要措施。今年以来，二钢厂狠抓对标挖潜，成立了降低转炉氧气消耗、增加转炉煤气回收、优化烘烤工艺降低燃耗等12个能源环保资源利用承包项目攻关组，重点针对影响负能炼钢的几项关键指标进行了跟踪对比，持续改进，在8月份实现了碳钢转炉负能炼钢，达到了转炉工序能耗-1.6Kgce/t钢的好水平。
为实现负能炼钢，该厂北区采取了多种举措：一是增加煤气回收，提高热值；二是对除尘风机液耦冷却水、电炉水冷烟道、炉壳、炉盖冷却水、LF炉盖冷却水以及转炉备用氧枪冷却水结合设计参数和进出水温进行了水量的调控；三是优化除尘风机的节电运行方案，在保证除尘效果的前提下，抓好精细操作。目前北区除尘电耗已由54kwh/t降到37kwh/t；四是在氧气消耗方面不断优化二级模型，终点一次拉成率达到95%以上。7月份吨钢氧耗达到53.17m3，8月份吨钢氧耗达到52.36m3；五是不断强化项目攻关组和Team活动，将操作、工艺、生产流程进一步优化；六是不断增强节能意识，继续开展节能降耗劳动竞赛，进一步推进精细化管理，切实做好了生产过程中的余能回收工作，保证了负能炼钢的实现。
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