本文访问中国模具工业协会标准件委员会主任委员刘辉航先生。针对记者提出的问题,刘主任不厌其烦一一作答。
记者:从发达国家的汽车模具制造经验来看,模具标准件的推广和能有效地缩短汽车模具的交货周期。请您介绍一下汽车模具标准件主要包括哪些内容?
刘辉航:模具包括冲压模、塑料模、铸造模、锻造模、拉丝模、粉末冶金模、橡胶模、无机材料成型模等共10大类。在汽车制造业中被大量使用的模具是冲压模和塑料模。冲压模约占所需用模具总量的55%,塑料模约占所需用模具总量的35%。
冲压模采用的标准件,模架及模架端头、导向装置、安装固定装置、起吊装置、限位装置、冲切装置、成翻装置、定位装置、压退料装置、气动装置、进出料装置、斜楔装置、弹性元件、紧固元件。
塑料模采用的标准件,除以上冲压模使用的标准件以外,目前塑料模使用的标准件还有:导向件、含油导套、斜导柱、推板导柱、固体润滑导板、含油侧导板、含油滑块导轨、定位件、斜导柱分型抽芯机构。
记者:在汽车模具的开发、制造中,标准件的推广和能为模具生产企业带来哪些益处?
刘辉航:在汽车模具的开发、制造过程中,采用模具标准件不仅能明显提高模具质量,而且能有效缩短模具的开发、制造周期。因为模具是单件、小批量生产,零件质量的重复性相对于大批量、专业化生产的标准件来说明显要低,容易造成模具整体质量的下降。当模具设计者将标准件提供的三维软件直接引入总体设计中,就不需要另制作标准件的图形,这样就可节约20%以上的设计工时。但注意的是,模具设计部门使用的软件(如UG等)一定要与标准件提供的软件(UG等)兼容,否则就“打不开”。因此,使用统一的标准件可有效地保证互换性,使模具制造厂家(产品总承包商)更好地与多家分、承包商联合协作制造,加快整批模具的交货期。有关资料表明,在汽车模具的制造中,采用标准件可节约加工工时25~45%,使生产周期缩短30~40%。
记者:目前在国内的汽车模具制造业中,模具标准件的推广情况如何?导致标准件普及率低的主要原因是什么?
刘辉航:近5年来,汽车模具标准件的使用覆盖率有了较大增长,已从20世纪末的25%~30%提高到目前的45%左右,但这种增长距汽车模具“十五”规划的要求(到2005年达到60%)还有一定差距,距国际先进水平差距更大。标准件使用覆盖率低是汽车模具交货期长的重要原因之一,也是我国成为模具进口大国的重要原因之一。
汽车模具标准件使用覆盖率较低的原因比较复杂,我认为最主要的原因是:国内模具标准件商品化的种类少,专业化生产水平低,造成这种局面;部分模具制造厂家受“大而全、小而全”的计划经济影响,或者为了安排剩余劳动力,往往把标准件当作专用件自行生产制造;标准化工作相对滞后,加之引用国外标准,造成标准庞杂、不统一。
记者:随着汽车换型速度的加快,对汽车模具的需求量将变得越来越大,对模具的交货周期也提出了更严格的要求。对此,哪些汽车模具标准件的用量将会随之增加?
刘辉航:随着汽车车型更新速度的加快,对汽车模具提出了缩短交货周期的要求,通常,要求小型模具的交货周期为1~2个月,中型模具的交货周期为 6~7个月,大型模具的交货周期为10个月左右。在这种情况下,汽车模具标准件总的使用量都将增大,但随着汽车覆盖件模具国产化率的提高,氮气弹簧、斜楔装置、预翻边连杆机构等以及塑料模具使用的。
