在紧固件的生产过程中，为了有利于冷镦成型，通常会将盘元进行拉拔和球化退火处理。而球化退火质量的好坏，将直接影响到最终成品的质量好坏。那么，作为一个紧固件生产企业，该如何选择一款合适的球化退火炉呢？
首先，我们需要了解球化退火的目的：
1、改善机械物性质, 降低材料硬、强度，提高冷加工性;
2、使工件以较低能量锻压成形，容易切削;
3、减少模具损耗;
4、避免工件迸裂、扭曲。
其次，我们需要了解冷镦性能与球化品质之间的关系
1、变形抵抗：
与材料之硬度值及拉力强度有关。
硬度值 变形抵抗
愈低 愈低
2、变形能：
与材料之金相组织有关，如完全退火，正常化组织之变形能比球化组织差。就球化组而言，渗碳体 （Fe3C）之球状化比率愈高时，变形能愈佳；且以渗碳体（Fe3C）成微细粒状均匀分散在铁素体组织中 ，其变形能最佳。
第三，我们需要了解盘元经过球化退火以后，通常会关注的几个指标：
１、表面氧化
２、表面脱碳；
３、硬度及硬度均匀性；
４、球化率
５、金相组织
接下来，我们来逐个分析上述指标对紧固件生产的影响：
表面氧化和脱碳：
材料表面的氧化，会造成材料的损耗（加工余量放大），使生产成本上升（材料损耗，除锈时间延长）。表面脱碳严重时会使产品的强度等级下降，乃至产生废品。
解决表面氧化和脱碳的关键是对炉内气氛的精确控制！只有精确控制炉内气氛中的氧势值，才能做到无氧化及微脱碳；如果只是简单的通入一些气体而不能精确控制，同样无助于解决表面脱碳和氧化的问题。
国标对表面脱碳的要求为15‰ D，一般可将表面脱碳控制在8‰ D以内，高要求时应脱碳控制在0.05mm甚至0.03mm以内。
硬度及硬度均匀性：
当金属材料去进行冷镦或者冷挤压的时候，需要一个合适的硬度，以便获得更高的成品率，以及更低的模具损耗。当然，我们同时需要同一个批次的材料的硬度均匀性（硬度散差），控制在尽量小的范围之内；否则，忽高忽低的硬度，会严重影响生产的效率，造成成品率的低下，模具使用寿命缩短。
合适的硬度及硬度均匀性，主要取决于温度的均匀性；而温度的均匀性，首先取决于球化炉的构造：炉盖、炉胆、对流桶、导流座、对流风机的优化设计，能符合流体力学的要求；其次，保护气氛的选择，例如采用高活性的还原性气体，加快金属表面的热传导。
通常硬度散差控制在3－5HRB就能满足生产要求，高要求时应将硬度散差控制在3HRB以内。
球化率和金相组织
钢材经过轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体与网状渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球状珠光体组织，其中的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易长大，冷却时工件变形和开裂倾向小。所以，当所成型的零件具有较大的变形量的时候，就需要材料具有较高级别的球化率和良好的金相组织。否则，会造成零件不易成形，合格率低等问题。
球化率和金相组织的优劣，与球化炉的构造和退火工艺有关；构造方面，要有良好的气氛循环系统，能够进行程式控制的强制冷却装置，以及高效率的能够控制加热速度的加热装置；退火工艺方面，要根据材料的材质、材料的生产厂商、用途等等，进行设计，如升温速率、降温速率都要能控制。
通常球化率控制在4.5－6级（按日本JIS G3539标准，6级最高）
除了以上的技术指标，在选择球化退火炉的时候，我们还要对球化退火炉本身提出一些要求：
１、密封性能（48小时生产能维持多大的压力？）
２、节能措施（表面温升、加热效率、余热利用、能源消耗）
３、智能化（热处理专家系统、远程控制、工艺曲线记录、故障报警、气氛控制、空燃比例自动调节）
４、制造球化炉所用材料的质量和品牌
一言以蔽之，球化退火的质量和炉子的构造、气氛控制、自动控制、退火工艺设计等息息相关；在实际生产中，上述分析的原因并不是单独产生的，而是会相互作用的。因此，在选择球化退火炉的时候，可以参考以上几点，进行对比选择。
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