从2014年9月19日,第一架C919大型客机在中国商飞上海浦东总装基地正式开始结构总装工作。一年多的时间后,这架C919的总装工作终于完成并在上海下线。作为国产首款大飞机,C919的生产研制进程一直牵动人心。
11月2日,中国商用飞机有限责任公司(以下简称中国商飞)在上海举行中国大飞机首次下线仪式,正式宣告中国可以自主生产大型客机。中国商飞相关人士透露,截至目前,C919已经收到了来自21个客户的517架订单。
业界人士分析表示,C919总装下线是一件具备标志性意义的大事件,在此之前,中国致力于大飞机的制造已有一段时间。“我们相信它的商业化一定 能成功,不过中间时间长短不好说。世界上大飞机生产商的一些生产线也在向中国转移,对于中国商飞来说,这也是有益的,承接飞机制造的转移浪潮。”国产大飞机的总装下线 ,有望打破波音、空客的垄断。这意味着中国自主研发的大飞机经历千呼万唤露真容。
值得一提的是,北京瑞风协同科技股份有限公司自主研发的两款工业软件,成功运用于中国商飞上海飞机设计研究院,助力国产大飞机的研制开发。 这两款软件分别是三维可视化强度试验贴片及监测系统SEDIS和飞机紧固件装配设计系统FastADS,这些软件为设计人员、试验人员和生产制造人员提供 良好的工作环境和工具,基于知识工程技术,贯彻设计规范,智能开展有关业务工作,快速准确的生成数字化模型,从而实现设计、试验、制造的无缝衔接和高度自 动化智能化,对提升研发效率和协作配套效率,缩短研发时间和减少研发成本做出了有益的贡献。目前这些软件参与了C919大型客机研发设计及若干次重大试验,并经受住了严峻的考验。
紧固件装配设计系统FastADS。
在C919等飞机机体装配设计/制造过程中,需要定义及使用大量与紧固件相关的几何信息和非几何信息。进行装配设计时除了需要生成三维几何模型 外,还需要把紧固件的属性信息、连接信息等内容附加到三维几何模型上,生成完整的三维数字化产品定义,然后交付制造车间。制造工程师从模型中快速获取所需 要的制造数据,从而可以利用设计数据快速无误地进行制造定义。
如果使用传统工作方式,工程师们需要手工定义及获取数以万计的紧固件信息,包括紧固件牌号、紧固件类型、紧固件安装位置等,这是一项繁重、易错和费时的工作。而且,这些信息不能很好地为三维CAD 模型引用,使得紧固件装配设计无法共享。
针对飞机机体装配设计过程中,手工方式进行紧固件装配设计效率低下、容易出错等问题,C919采用瑞风协同自主研发的FastADS 系统,此系统基于知识工程技术,关联紧固件数据库,运用高度智能推理方式,进行紧固件快速选择、调入、检查等,为用户提供了紧固件设计全过程三维化、智能 化、规范化的全新设计平台。基于该系统进行紧固件装配设计,可完全取消紧固件设计二维图纸发放,实现设计和制造的无缝链接,为结构装配设计和生产制造创造 了统一的工作环境。
同时提供专业的CATIA 模型设计辅助工具,专为方便大型机械装配件设计过程中,辅助设计人员进行MBD 信息定义、管理、查看、编辑,并快速进行模型的审批、查看等试验工作,实现更大程度的自动化装配设计。他能够快速搜索零组件,快速方便地映射不同形式的场 景,快速进行模型的全信息浏览,进行创新的复杂模型全息模型存储,实现自动化装配设计。这是大型装备包括大型飞机的研发设计中极大的提高了复杂装备模型在 设计、审核、更改、协调、存储等方面的工作效率,并很好的解决了复杂模型设计中的一系列瓶颈问题。
目前来看,我国民用大飞机制造市场非常大,规模已经在千亿水平,未来可能会达万亿,或将成为继高铁之后,中国高端制造业又一支柱。根据预测,C919成功进入市场后,总销量有望达到2000架次左右,中国无大型民用客机的时代也将成为历史。同时,C919的成功下线也将有望打破波音、空客 垄断。这意味着中国自主研发的大飞机经历千呼万唤将露真容。而C919研制过程中采用北京瑞风协同科技股份有限公司自主研发的两款工业软件,既是对我国国 产软件的一种信赖和肯定,也是我国装备制造业研发试验信息化软件的一次飞跃,更是建立自主可控的工业与信息化产业体系的落地实践。瑞风协同将进一步依靠自 身研发创新能力,全面掌握核心技术,实现研发试验信息化软件自主研发、生产、升级、维护的全程可控,继续服务我国航空、航天、船舶、兵器、电子、核、高 铁、机械等行业客户,助力提升研发效率、加快产品研制速度、促进自主创新。