4月11日，CIMT2011第十二届中国国际机床展览会正式开幕，作为此次展会主办方，中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林一语道中本届机床展与往年的不同之处：“全球机床业即将建立新格局。”换言之，本次展会正值国际机床行业重新洗牌的关键时点。
新兴市场助力机床业
在展会开幕前一天举办的“以科技创新迎接后危机时代”高层国际论坛上，业内专家达成的共识是：受2008年全球金融海啸的冲击，作为制造业的基石，机床行业经历了一场阵痛，如今正迎来后危机时代的复苏：一方面金融危机导致制造业萧条，由于订单大幅减少，一些实力较弱的企业禁不住冲击，纷纷垮台，而实力雄厚的业内巨头也不得不面对需求减少、成本增加等难题；另一方面，金融危机对虚拟经济的打击，使得各国在后危机时代重新重视起以制造业为代表的实体经济，全球制造业升级更导致客户需求也随之升级，过去占主导份额的传统普通型机床产品逐渐让位于以高端数控机床为代表的智能化创新产品，因此，一部分在技术创新方面落后于人的企业也将随之淘汰。
而随着经济复苏逐渐走上正轨，机床等高端设备制造业的发展趋势已有显著变化，日本机床工业协会技术委员会主席花木义磨表示，后危机时代机床业正由主要为8亿人口的发达国家服务转向为40亿人口的新兴市场服务，这种全球化发展趋势使得机床业正成为全球经济增长的牵引器。而基础设施设备、以汽车为代表的耐用消费品及手机、家电等民用产品则构成目前机床业三大消费需求。正因行业环境与客户需求出现上述变化，加之全球对于低碳经济的新需求，机床产品势必要具备高度信息化和人工摸拟化的特性。花木的描述恰当地勾勒出未来全球机床业新格局的基本框架。
在此情势下，各国各企业已在主动跑位，全力以赴满足市场需求并扩大市场份额。“这种情况突出反映在本届展会参展商的表现，”一国内机床业内人士透露：“过去，一些国际巨头前来中国参展，往往不会将最先进的主打产品带到展会上，可这次全球各大行内巨头不仅悉数前来，还纷纷拿出了看家产品。洗牌在所难免，因此国际巨头的抢位意识越来越强，同时对中国这一全球最大市场的重视程度也可想而知。”据了解，2010年中国已成为全球最大机床消费国，消费额高达250亿美元。
整体升级势在必行
机床行业市场需求与环境的变化，驱使各国巨头更加重视以中国为代表的新兴市场，并大力研发高端智能自动化产品，以满足主要来自汽车制造、航空航天、海洋工程、交通运输等方面的巨大需求。而一向精明的行业巨头显然最早嗅到这种行业变化，并已在产品升级和市场拓展方面悄然发力。
全球著名机床企业德国DMG集团董事会成员托斯滕?施密特就表示，该企业近年来每年都要投入约6亿元人民币用于研发，并重点生产可以让客户有效提高生产率的产品，“我们第一要务就是了解客户需求，并为它提供相应的解决方案。这就像挂一幅画，客户真正想要的是从钻洞、凿钉、再到挂画这一全套流程，而不仅仅是一把电钻。我们目前的产品定位就是，不只要注重机床本身，更要为客户找到一整套解决方案。”
施密特表示，因由这一思路，目前该公司已向客户提供虚拟机床产品，即工作人员只需通过电脑操作，即可百分百完成机床加工的全过程。“我们还建立了自动化公司，以完成机器人解决方案，这样做的目的主要是减少人工错误，当然也可节约人工成本。”
而另一行业巨头日本MAZAK公司高级董事经理山崎高嗣也不约而同表达出为客户提供完整的解决方案以及为减少人工成本大力发展机器人运作的思路。“我们的开发重点就是无人化运转，这是当今制造业成功的关键。因为目前全球劳动力成本都在不断上升，而高端技术人员又严重短缺，最好的解决之道就是实现无人化运转。”山崎同时表示，无人化、自动化技术也是今后中国机床业不可或缺的技术，这不禁令人联想到MAZAK在中国市场的布局。目前该公司不仅在北京、重庆建有分公司，在宁夏拥有生产厂，更在大连、广州、上海等多地设置技术研发中心。有业内人士分析认为，受日本大地震影响，不少日本企业有可能加快海外布局，而中国作为最大消费市场，自然不会被日本企业放过。
齐齐哈尔二机床总工程师程凤兰也表示，“大而不强、广而不精正是国内产品的通病。而重点行业需要的高档机床目前仍需靠进口。”随着后危机时代发达国家重新重视机床业，同时贸易保护主义抬头，中国机床业面临的挑战很多，而解决之道就是科技创新。
面对日益激烈的行业国际竞争，国内企业也在谋局天下。秦川机床董事长龙兴元坦言，以消费升级为标志的需求结构升级是当前机床工业的显著特征之一，这就要求机床行业整体层面转型升级，除在产品上下功夫，更要结合设计、咨询及销售服务等层面。目前国内汽车工业是机床行业的消费主体，占比高达70%，遗憾的是，如此之巨的市场却被进口机床占去80%。不过这也从侧面说明未来中国机床行业市场占有空间很大。同时他表示，除汽车业，国内机床企业还应重视在太阳能光伏行业及消费电子行业的市场拓展。“现在光伏产业有1000多亿的消费需求，但国内机床企业进驻的却很少。”龙兴元同时坦言，国内机床业目前还需要在精密性、高效率及产品可靠性方面多下功夫，“这三点正是我们的软肋。”
