一般来说，模具的材质、结构及形状，待脱模制品的种类，使用温度，后加工性（印涂性、黏接性）以及稀释剂等都是必须考虑的前提。首先，金属模具温度是选用脱模剂的主要根源，热模从安全角度（着火与中毒）看，不能使用溶液型，而宜选用乳液型、硅膏型或硅油型脱模剂。
硅油对各种橡胶及塑料均无膨胀及收缩作用，因而特别使用作它们的脱模剂，但是硅油或多或少要迁移到被成型制品的表面，而影响它们的后加工性能。例如，在成型环氧树脂、聚氨酯树脂及聚氨酯橡胶时，最好使用固化型脱模剂或与固化型脱模剂混用。对需要粘接、涂饰及压印的成型品，不能用二甲基硅油配制的脱模剂。如果使用长链烷基硅烷作脱模剂，侧可免除这一弊端。任何稀释剂，包括有机溶剂、抛射剂及水，均不得残留在模具上。否则将导致制品质质量下降。稀释剂选用不当，可使模具表面硅油分布不均，从而导致制品出现应力开裂及加速老化等问题。
在塑料成型加工中的应用 硅氧烷脱模剂已在模塑、浇注及封装法制备塑料、橡胶、聚合物、金属、玻璃、铸模及食品中应用。而塑料的成型加工时硅氧烷脱模剂最重要的应用对象。诸如在聚氨酯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、三聚氰胺、丙烯酸树脂、环氧树脂及聚酯等的模压成型、传递成型、注射成型、浇注成型、层压成型等工艺中均在使用。其中，聚氨酯泡沫塑料的成型脱模占据大部分，通常使用的是浓度为0.5% ~ 2.0%的溶液或乳液型脱模剂，将其喷涂在清洁的模具上，并在成型加工温度下烘干30min，即可获得良好的脱模性。
以上介绍的都是作为外脱模剂使用的情况。近年来，作为内脱模剂使用的发展很快，此法是将硅油直接加入热塑性树脂中或事先制成含高浓度硅油的热塑性树脂粒料，而后再混入母料中使用。例如，在聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、聚烯烃、尼龙、聚甲醛及聚氯乙烯中加入少许硅油或硅油粒料，在挤出成型中即可提高流动性及树脂吐出量。在注射成型时，可缩短螺杆的回复时间，改善树脂流动性，降低制品表面的摩擦系数，提高制品的耐磨性、润滑性、光泽性及疏水性。若使用二甲基硅油时，则以黏度较高的为好；加入甲基苯基硅油时，可调整折射率，获得透明制品；加入聚醚硅油时，可赋予防静电性，使薄膜制品具有防黏合性；加入长链烷基硅油时，得到的制品具有可印刷，涂饰及压纹等后加工性。在热塑性树脂中引入多官能的活性MQ硅树脂，含羟基的硅油及硬脂酸镁等，还可提高制品的阻燃性。
在壳模（铸型）及机械加工中的应用 硅氧烷脱模剂具有良好的热稳定性，高温下分解，因而广泛用于制造壳模及铸造各种金属件体。制造壳模时，多使用乳液型或溶液型脱模剂，既可将脱模剂喷涂在由砂子与酚醛树脂制成并加热到250℃下的壳模上，再置入加热炉内处理数分钟；也可将脱模剂喷涂在木模上，再用于制取壳模。由于使用了脱模剂，从木模与金属模脱模时变得十分容易，得到的壳模可以不另行加工，因而可以得到精密的铸件。同样在低熔点金属如锌、铅及其合金等的精密铸造中，耐高温的硅油脱模剂能起到良好的作用，所用脱模剂的浓度以1% ~ 5%(质量分数）为好，可以达到低成本及效果佳的目的。对于初次使用的新模，须经高温处理或使用溶剂、碱液处理或经打磨处理等，以除去附在壳模表面上的有机物及氧化物。而后再用较高浓度的硅油乳液或硅膏溶液处理，即可投入使用。
