对液压油黏度的影响
在一般行业中，液压系统的工作压力在20MPA以下。由于在此压力下，压力因素对液压油的黏度影响可以忽略不计，主要考虑温度对黏度的影响；当温度升高时，油分子内聚力减小，其黏度就出现下降。液压油黏度降低对系统造成的影响是泄漏量增加，由液压油缝隙流动的泄漏原理可知：泄漏量与液压油黏度的倒数成正比，温度升高，泄漏量成倍增加。
更容易产生气穴现象
在温度升高的情况下，液压油中的空气分离压及饱和蒸汽压会升高，使气穴现象更容易发生。如一般的液压泵工作时在真空度0.5MPA时就会发生。由气穴产生的气蚀会严重损伤元件(尤其是动力元件)表面，进而大大缩短元件的使用寿命，同时会降低整个液压系统的工作效率，如液压泵的吸油能力及容积效率降低等。
加速液压油的老化
氧化反应是液压油老化的第一要因，而氧化反应的发生与油温关系十分密切，经试验证明，当油温达到温度区(5560℃)时，油温每升高10℃，液压油的氧化反应就升高一倍，其寿命缩短50％。液压油污染后，会加速各元件之间的磨损，导致恶性循环。
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液压系统油温过高原因分析
由液压系统的工作原理可知，在系统中产生热量的有两部份：一个是将机械能转化为压力能的动力元件油泵，另一个是将压力能转化为机械能的控制元件和执行元件；这两部份在正常工作状态下都要产生热量，这些热量由系统的冷却系统进行冷却。因此，当这些部件中的一个或几个工作不正常时，都会使系统的油温升高。
冷却系统出现故障
一般流量较大的液压系统均装有冷却系统，大部分会采用水冷却。它的基本原理是用温度较低的水与高温液压油进行热交换，来不断带走液压系统中产生的热量，使液压系统的温度保持在一个相对恒定的范围内。
冷却系统的故障有以下几类：
A、冷却水不通或入口水温比系统油温高达不到与液压油形成热交换的作用。
B、冷却器(热交换器)内部结垢，导致冷却效率降低，使液压油油温不能维持在正常水平。
系统出现内漏
系统的内漏分为动力元件内漏、控制元件内漏和执行元件的内漏。
动力元件内漏：动力元件(一般指液压泵或液压马达)的内泄，主要由运动部件(如叶片和泵内壁等)之间的相互磨损引起，以叶片泵为例，一旦叶片和泵的内壁或与配流盘问磨损达到一定的程度后，部分液压油将沿着磨损的缝隙直接流走，而不再通过配流盘形成的压力腔运动。这样，由电机输出的运动能就会大量地转化为热能，使系统油温迅速升高。该类故障的特征是：油温和动力元件自身温度升高比较明显，同时系统压力显著地下降。
控制元件内漏：控制元件的内泄又分为单个控制阀的内泄和一组阀因为调压不当产生的内泄两种。单个控制阀的内泄一般也是由部件的磨损引起，阀本身会出现温度急剧升高的现象，比较容易判断；调压不当引起的内泄则相对难以判断，需要进行系统的分析。
执行元件内漏：执行元件的内漏一般较容易判断，往往会伴随着执行元件本身温度急剧升高和运动做功能力的下降。这一点在液压马达和液压缸上表现得尤为明显。
液压散热器堵塞
挖掘机工作环境比较恶劣，晴天土雨天泥，春有絮夏有虫。液压系统的散热器外围很容易堵塞，进而造成液压系统的散热不良。因此要定期清理液压系统散热器，有条件的在散热器外面加装一层防尘网。
在散热器的内部，经过长时间的磨损和液压油碳化，也会像水箱一样产生一些固态的杂质。这些杂质在散热器内部累计，严重的时候会把内部管道完全阻塞。
检查液压油散热器内部管道是否阻塞，可以用那种红外线的温度计分别检测液压油散热器进油口与出油口温度进行判断。如果温差不大，则说明液压油散热器内部已经发生了堵塞。还可在液压油散热器进、出油口处安装压力表，检查油道压差，若压差小于0.12MPa，属于正常情况；若高于0.12MPa，则表明液压油散热器阻塞严重，应对其进行疏通。
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油温过高的解决方法
1）设计足够大小的油箱，必要时加装冷却器，如果周围的环境温度过高要使系统与外界隔绝。严格控制系统温度在20-60℃范围内，最高不得超过70℃。
2）液压油长时间不必要的从溢流阀溢回油箱时，应改进设计，采用变量泵或者正确的卸荷方式。
3）管路尽量缩短，不宜过于细长、弯曲，尽量使油液流通顺畅。
4）液压泵及其连接处容易泄漏的地方要加强密封，紧固好连接件，以免造成容积损失而发热。
5）当调压阀的调定值偏高时，最好降低工作压力，以减少不必要的能量损耗。
6）选用合适黏度的液压油。
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液压系统油温过高的预防措施
鉴于油温过高故障对液压系统性能的重大破坏性，对液压系统的日常维护及预防性的检修工作就显得尤为重要了。该故障的预防措施主要有以下几点：
1）定期对液压系统进行巡检，对油温等指标进行重点监控，发现异常要及时处理；
2）对系统中易磨损的运动部件及密封要定期更换；
3）确保冷却器的交换介质正常，如中断要采取应急方法进行冷却或停机。
液压系统对于机械设备的作用，相当于心脏之于人的作用。凡是有机械设备的场合，大多都采用了液压技术，从民用到国防、由一般传动到精确度很高的控制系统，都有很广泛地应用。日常做好设备维护保养，了解可能的故障情况、尽快判断故障部位、分析故障原因、采取有效措施及时排除故障，才能发挥设备的最优性能。
