将全部脂肪酸和全部氢氧化锂（晶体），以及部分基础油和少量蒸馏水加入接触器中，加热升温到210～215℃，然后卸压，将水分闪蒸出去。接着将热熔的脂用泵打入制脂釜中，加入余量的冷油使脂冷却到一定温度，加入所需的添加剂，然后进行循环剪切，当温度降至90℃以下，首先分析润滑脂的锥入度，合格后就可进行包装。
与老式的生产工艺（开口釜皂化成脂～三锟磨研磨～计量包装）相比较，接触器～循环剪切工艺有以下优点：
1、生产周期短。新工艺生产周期为6～6.5小时，而老化工艺为26小时。
2、脂肪酸耗量减少。生产00号半流体脂稠化剂用量降低了17%，生产2号锂基脂，降低了12%。
3、产品质量高，机械安定性显著提高。
4、产品能耗和成本均降低。
二、管式炉法
1、配料将脂肪酸和部分基础油熔化混合均匀后，加入氢氧化锂、水和抗氧剂。化验控制游离碱合格后作为原料。
2、管道化反应将配好的原料经管式炉加热，在炉管中高温高压下进行皂化反应（应控制物料流量及炉出口的温度和压力在适当范围内）。
3、闪蒸脱水反应后的物料送入闪蒸釜，在常压下闪蒸脱水，水蒸汽从釜顶排出，皂液被留在釜底。
4、冷混泵入其余基础油作冷混油，使皂液聚冷生成许多细小的晶核，然后逐渐长大形成皂纤维。
5、冷却研磨冷混后的脂通过中间釜加入添加剂，到冷却器冷却，并进入胶体磨研磨，然后返回中间釜，再循环冷却研磨，使润滑脂中皂纤维经剪切、均化，形成结构骨架。待温度降至70～90℃，分析稠度合格后进行包装，即得成品。
