1.外观质量：包括完整性、颜色和光泽；
2.尺寸及相对位置:符合产品图纸及装配要求；
3.与用途相关的机械性能，化学性能 :如拉力测试,冲击测试,耐环境测试等.
2 .造成制品缺陷的原因：
1.塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；
2.调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3.模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
其中模具问题是最常见也是最难解决的问题.
3 .制品常见缺陷分析及解决办法
1．填充不足（啤不满,short shot ）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。
（1）进料调节不当，缺料或多料；
（2) 注射压力、温度及时间不够；
（3)料温不够；
（4）模具设计不合理:流道太长，转折多；排气系统不良；流道冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，排位不对,浇口位置、形式不对或数量不足。运水设计不合理.
2.飞边（披锋,flash ）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
(1)模具制造精度差；
(2) 模具设计不合理：
--排位不合理，压力不平衡；
--浇口位置不当，造成一边缺料，一边出披锋；
--行位的锁紧力不够。
--模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。
(3) 啤机锁模力不够;
(4)调机不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。
3．银纹（俗称水花，silver streak）：表面气泡拉破。当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹。
（1）水汽。
（2）分解气：料温高，塑料质量差以及剪切力过大。
（3）塑料不纯。
4、收缩凹陷（缩水，sink mark ）：塑件表面因内部收缩而产生凹坑。原因主要有保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。
解决办法：
（1）壁厚尽量均匀。
（2）厚壁部位加强冷却。
（3）浇注系统设计要合理：
A.浇注系统的尺寸应和胶件大小，壁厚及复杂程度相适应；
B.浇口应对着壁厚易收缩部位。
（4）调机方面
A.增加注射压力，保压时间及注射时间；
B.提高注射速度
5．熔接痕（夹水纹，weld line ）：熔胶分流汇合时因料温下降, 导致接合处熔接不良,有痕迹或强度降低。减少或消除熔接痕的方法与收缩凹痕基本相同.
当熔接痕无法消除时
1．可改变浇口位置及制件壁厚,将熔接痕引导到不影响外观的位置。
2．在熔接线附近开溢料井。
6．透明制件缺陷：
(1)烁斑,银纹和裂纹：
1）消除污染<包括水分>,
2）降低料温,分段调节,
3）增加注射压力；
4）改善流道及型腔排气；
5）缩短成型周期；
6）若已产生,可用退火方法消除。
(2)表面光泽差：
A. 型腔型芯抛光不好；
B. 熔料过早冷却硬化,不能完全复制模面的优良光洁度；
(3)震纹<波纹>：
A. 提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度;
B. 提高模温；
C. 改善排气提高料流速度。
(4) 泛白、雾晕：消除水汽;提高料温及模温;增加注射压力及背压。
7．翘曲变形（Warpage）：
1>制品设计问题：壁厚不均匀，结构不合理。
2>模具设计时：
1、浇口的尺寸和形式要合理；
2、模具各部位冷却要均匀。
3>塑料品种问题：结晶型塑料(PE,PP,PA,POM等)收缩率比非结晶型塑料大得多，凝固快，制件易翘变形；
4>调机：
（1）料温不能太低或太高；
（2）增加注射压力，时间，速度；
（3）保证保压时间；
（4）脱模后用夹具定型或进行回火处理。
