塑件工艺性设计包括：塑料材料选择、尺寸及精度和表面质量、塑件结构
塑件工艺性设计的特点：应当满足使用性能和成形工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、便于制造。
塑料材料选择
塑料的选材包括：选定塑料基体聚合物（树脂）种类、塑料具体牌号、添加剂种类与用量等
塑料原料选择方法
1、使用环境(不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料)
2、使用对象（根据国别、地区、民族和具体使用者的不同选材）
3、按用途进行分类（按应用领域、功能）
塑件的尺寸、精度和表面质量
1、塑件的尺寸
塑件的尺寸：指塑件的总体尺寸
塑件的尺寸受下面两个因素影响：
1、塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）；
2、设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2、塑件的精度
（1）定义
塑件尺寸精度：是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
（2）影响精度因素
1、模具的制造精度、磨损程度和安装误差；
2、塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化；
3、塑件成型后的时效变化
（3）尺寸精度的确定
模塑件公差代号为MT，MT1级精度最高（一般不采用） MT7级精度最低
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3、塑件的表面质量
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级
塑件的几何形状
一
表面形状
塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型
二
脱模斜度
1、定义
为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜度。
脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 ′～1°30′。
2、脱模斜度方向
3、脱模斜度表示方法：
4、脱模斜度设计要点：
（1）、塑件精度高，采用较小脱模斜度
（2）、尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度
（3）、塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度
（4）、增强塑料采用较大的脱模斜度
（5）、收缩率大，斜度加大
（6）、含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度
（7）、从留模方位考虑:
留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面
留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面
三
塑件的壁厚
壁厚过小强度及刚度不足，塑料流动困难
壁厚过大原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷
塑件壁厚设计原则：
（1）满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚
（2）能承受推出机构等的冲击和振动
（3）制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度
（4）保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚
（5）满足成型时熔体充模所需的壁厚
改善壁厚典型实例：
四
塑件的加强筋
1、加强筋的作用：
它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。
2、加强筋设计要点：
加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。
五
圆角
在满足使用要求的前提下 制件的所有的转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
1、圆角的作用：
圆角可避免应力集中，提高制件强度；圆角可有利于充模和脱模；圆角有利于模具制造，提高模具强度
2、圆角的确定：
六
塑件的支承面
七
塑件的凸台与角撑
凸台：是用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的截锥台或支撑块
八
塑件上的孔（槽）
1、塑件上的孔三种成型加工方法：
a、直接模塑出来；b、模塑成盲孔再钻孔通；c、塑件成型后再钻孔
2、常见孔的设计要求：
a、模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些；b、当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于模塑成型；c、肓孔的深度：h ﹤（3～5）d ；d﹤1.5mm时， h ﹤3d ；d、紧固用的孔和其它受力的孔，应设凸台予以加强。
九
塑件上的螺纹
塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切削方法获得。
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹嵌件来成型。
十
塑件上的花纹、文字及符号
1、凸字；2、凹字；3、凹坑凸字
十一
嵌件
1、定义：在塑件内压入其它的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。
嵌件可以是金属、玻璃、木材或已成形的塑件。
2、嵌件的作用：
a、提高塑件力学性能和磨损寿命；
b、提高塑件的尺寸稳定性、尺寸精度；
c、起导电、导磁作用；
d、起紧固、连接作用。
