引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800rZnin，风机最低转速为600~800rmin.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。
1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。
上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。
2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。
由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。
对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。
3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700r/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。
利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。
在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。
4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。
当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。
无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。
炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。
某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15 ~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30 ~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。
引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800rZnin，风机最低转速为600~800rmin.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。
1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。
上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。
2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。
对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。
3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700r/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。
利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。
在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。
4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。
当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。
无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。
