1. 碱液清洗
2. 酸液清洗
3. 溶剂清洗
4. 机械清洗
通常用热设备局部结焦结炭严重或小型加热系统推荐溶剂清洗，性价比较佳；大型加热系统多采用碱液清洗；酸液清洗因对设备管道有一定腐蚀性，较少应用。
1. 导热油系统化学清洗原理
导热油在热媒炉及附属管网中循环传递热能，在使用温度下会逐渐发生热裂解、热老化，初期生成炭聚合物，沉积于炉体和管道内壁。逐步形成中温积炭层，并使导热油的粘度、酸值上升、残炭量增加。这种半流动树脂状的胶质物在高温氧化的不断作用下，继续聚集成复杂的沥青质、油焦质和炭青质，组成的高温积炭层。当系统内出现大量的中温积炭（焦化）和高温积炭（炭化）等污垢时，就会严重影响系统传热效率，且增加能耗，并加速导热油的老化失效。还会使炉体或管道局部过热，损伤机械强度，甚至发生意外事故，给企业正常生产带来不利影响。
2. 化学清洗施工工艺流程及工艺参数
导热油系统的清洗工艺流程及工艺参数介绍如下：
放油→试压水冲洗→预洗→清焦除炭清洗→水冲洗→吹扫
（1）试压水冲洗：检查清洗循环系统是否有跑冒滴漏现象，并予以消缺，水冲洗同时加温到90℃左右，排除部分残留的导热油。
（2）预洗：按1～3%浓度投加清焦除炭剂进行预洗，除去系统内没有放尽的导热油及表面中低温油垢，使清洗药剂能充分与污垢焦炭反应，预洗的温度保证在90℃±5℃，循环时间为6h。 同步检测项目：浓度 温度 浊度 腐蚀率（Fe+3 、Fe+2）
（3）清焦除炭清洗：按10～12%浓度投加清焦除炭剂，清洗过程中要加温至90℃±5℃并维持这一温度循环12h左右。同步检测项目：浓度 温度 浊度 腐蚀率（Fe+3 、Fe+2）（清洗液排放时要跟据客户的要求排放至污水处理站）
（4）水冲洗：清除炭垢后，用清洁水加温至70～80℃冲去残余在管道内的被清除物，并排放，反复多次。
（5）吹扫：清洗后系统内有部分残余水分，尽可能通过压缩空气吹扫系统里的水份，并在每个最底点逐一排气排水，为下一步系统加注新油打好基础。
3. 化学清洗时间
视加热系统大小及结焦结炭严重程度而定，1-2周不等。
4. 需甲方配合的事项
（1）放油、现场配管配合
根据用户生产安排，停炉冷却后负责对系统的导热油排放和回收，放油尽可能彻底，包括设备里的每一个最底点都打开放尽。（注放油时系统内必须保持60-70℃，能更好地放尽残油，为除油清洗打下基础。）
（2）施工过程中的锅炉升温配合
清洗过程中需要对系统维持90℃左右，因此须用户安排司炉工配合烧炉升温。
（3）提供水源、电源
提供清洗施工所需的水、电、压缩空气配合，电源（380V，5.5KW）、水源（流量20m3/h左右，可以选用消防水）。
5. 清洗工程质量达到的标准
（1）清洗除垢率达90%以上，对设备管线无腐蚀，达到HG/T2387-1992《工业设备化学清洗质量标准手册》标准，即对碳钢腐蚀率小于6g/m2.h，对铜腐蚀率小于1.0 g/ m2.h；
（2）清洗结束：PH≈7；
（3）清洗废液达到国家允许的排放标准（《工业三废排放试行标准GBJ4-73》）；
（4）清洗工程质量等级：优良。
