BaSO4+4C→BaS+4CO
BaS+Na2SO4→BaSO4+Na2S
具体过程为：将重晶石和煤粉按一定的比例混合，然后从焙烧炉尾部进入，与高温气流逆流接触，在1100℃～1500℃下进行高温还原反应，反应需要的热量来源是煤粉或重油的燃烧，制取硫化钡熟料（俗称黑灰），经过浸取、沉降澄清，使硫化钡质量浓度为130g/L～160g/L。同时将一定量的硫酸钡废水（稀硫化钠溶液）放入化硝罐中，用蒸汽机加热到40℃以上，开动搅拌机，将芒硝输入罐内，继续加热升温到90℃，样品采用硫化钠除去钙镁杂质，硝水质量浓度掌握在1.2g/cm3～1.22g/cm3，然后将硝水进行保温沉降备用。
将上述两种溶液澄清后，澄清液按一定比例放入化合罐中进行复分解反应，反应达到等当点或钡卤微过量为终点。将制得的硫酸钡和硫化钠溶液一并放入过滤器中进行固液分离，硫化钠清液则进入回收装置，进行蒸发浓缩。而过滤的钡饼经过水洗、酸洗，卸入钡浆池内，用硫酸或磷酸调整pH至2～8，经过充分酸化后用板框压滤机压去多余的水分，然后钡饼经过输送机输送到烘干筒进行干燥，再经雷蒙机粉碎至包装仓，包装得沉淀硫酸钡成品。
该工艺副产品硫化钠广泛用于制药、造纸、制革、脱毛剂、硫化染料等行业，特别是新型特种工程塑料聚苯硫醚等工业的快速发展，助长了硫化钠工业的发展。在传统染料行业，由于国外生产装置关闭加上中国硫化染料企业的不断扩能，使中国一举成为全球最大的硫化钠生产和消费国，硫化染料也成为硫化钠主要的下游用户。
芒硝法这种工艺路线比较长，环境污染比较突出，技术成熟，同时有副产工业硫化钠。生产的沉淀硫酸钡白度高，经过机械粉碎研磨后，最大的粒径在10μm左右，而平均粒径却在0.5～1.2μm左右，颗粒粒径分布比较广，大小不一，刮板细度较大，分散差，因此对光产生了散射，从而使涂膜暗淡、光泽度不高，限制其在高档油漆、涂料中的使用，只能够满足一般的涂料质量要求，在中低档油墨、陶瓷等领域使用。
另外，由于硫化钡在空气中不稳定，容易生成多硫化钡，因此生成的沉淀硫酸钡中杂质含量偏高，硫酸钡质量分数在97%左右，并且游离钡含量偏高，有时会因硫离子或单质硫含量高而产生硫化氢味道（臭鸡蛋味）。
硫化钡-硫酸法
硫化钡-硫酸法工艺其实与芒硝-硫酸钠法一样，只不过采用硫酸来代替硫酸钠，它的副产物是硫化氢，化学反应过程是：
BaS+H2SO4→BaSO4+H2S
具体过程是：将重晶石和煤粉按一定的比例混合，在1100℃～1500℃下进行高温反应，制取硫化钡熟料（俗称黑灰），经过浸取、沉降澄清，使硫化钡质量浓度在130g/L～160g/L。然后将30%左右的硫酸缓慢加入到澄清好的钡卤水中，在密封的化合罐中进行反应，反应达到等当点或钡卤微过量为终点。
将反应制得的硫酸钡加热脱硫，然后将硫酸钡卸入钡浆池内，用碱微调整pH至6～8，经过充分搅拌反应后用板框压滤机压去多余水分，然后钡饼经过输送机输送到烘干筒进行干燥，再经雷蒙机粉碎至包装仓，包装后得到沉淀硫酸钡成品。反应生成的硫化氢经过干燥、净化后用于深加工。
此工艺方法灵活， 可以随时恢复成芒硝-硫酸钠法，适用性强。生产的沉淀硫酸钡白度更高，白度在97以上，主要用于粉末涂料和塑料中低档填充料。
碳酸钡-硫酸法
碳酸钡-硫酸法工艺与前两种不同，该工艺最早由广州华立公司研发并生产，后来清远莱科新材料有限公司采用此工艺进行大规模生产，并进行工艺的优化，迅速得到市场的认可。
大部分生产厂家由于场地或环保方面的限制，不能采用高温焙烧重晶石还原的方法，只能采用天然高品质毒重石或外购工业碳酸钡来加工制取沉淀硫酸钡，化学反应式如下：
BaCO3+H2SO4→BaSO4+H2O+CO2
具体过程：将工业碳酸钡先用水打浆，控制固体质量分数在20%左右，然后在不断搅拌下，加入催化剂，缓慢加入到一定量的硫酸溶液中，在加料的过程中一边搅拌一边要随时观察，防止出现冒罐现象。加完料后，继续搅拌30 min，使碳酸钡充分反应，然后过滤水洗、调浆、喷雾干燥、包装成产品。因为在这个反应过程中生成大量二氧化碳气泡，使液、固两相反应聚集在比表面积很大的气泡表面进行，使生成的固体硫酸钡颗粒细小，粒径分布比较窄，并且加快了反应进程。
该工艺生产的沉淀硫酸钡白度高，白度在98以上，杂质少，游离钡含量低，无硫化氢味道，易分散，粒径分布比较窄，比表面积高。虽然生产成本高，但是由该工艺生产出的产品质量高，市场价格高。
在盐水净化过程中， 部分厂家会用氯化钡对盐水进行初步处理， 生成大量的盐泥， 其主要成分为硫酸钡、碳酸钙等。因此，国内有不少小厂回收盐泥中沉淀硫酸钡，其产品品质低、杂质多、粒径不可控制、批次不稳定、白度偏低（一般在94 以下）、易发黄。近几年来，随着中国加大环境保护力度，氯碱企业也开始注意回收盐泥中的硫酸钡，并且努力提高盐泥回收沉淀硫酸钡的质量。
