1.因PVC树脂是一种热敏性塑料，其光稳定性较差，在热和光的作用下，支链发生脱HCI反应、多烯结构分子，当主链出现共扼双键数量不太多时产生微量色差，氯化氢首先会与周围潜在的对酸活性的物质发生反应，而共扼双键成为PVC分子链内新的活性位置，被光引发成大分子游离基后，PVC就容易遭受氧化，产生色变。
2.PVC树脂中存在一定数量偏低分子量组分，降低了聚合物的热稳定性。PVC分解的机理有游离基机理、离子机理、单分子机理等。PVC分解除稳定剂外还有可能受到PVC树脂本身质量的影响，如PVC树脂内是否存有残留过多的引发剂。
3.聚合物中如存在某种杂质，例如在聚合过程中加人的引发剂、催化剂、酸、碱等去除不尽，或在储运过程中吸收水分，都会降低聚合物的稳定性。因为这些物质能引起分子-离子降解反应，CPE中含有较多Cl2、HCl等低分子物，易加速树脂热分解。因此对稳定不好的PVC+CPE体系，通过增加稳定剂用量也可消除一些管材泛黄问题。
4.PVC管材是由PVC作连续相的多相聚合物与混合物捏合热稳定剂、光稳定剂润滑剂、填充剂与颜料构成的混合体系，当PVC管材曝露在自然环境时，一旦PVC组分脱氯化氢后，碳酸钙原组分会转化成氯化钙新组分，它分散在氧化降解物层内，并形成潜在的吸水位置，这是管材发黄原因之一。
5.除了温度还有应力，塑料在成型之前，在高搅、冷搅、挤出等过程中，受到剪切应力和拉伸应力的作用而引起热降解。
解决色差时，单一方法并不能较理想处理问题，如从以下4个方面全盘考虑，解决起来更快捷些：
1.降低加工温度比不降低加工温度色泽变白些；
2.在复合稳定剂中单纯加单铅盐效果不比增加复合稳定剂效果好；
3.单纯加稳定剂又不如既选用部分稳定剂，又选用增白母料或高白度填料、增加钛白粉效果快；
4.单纯加钛白粉再适度增加一些内润滑剂效果更佳。
一般认为低分子物质对聚合物有增塑作用，机理之一是大分子与小分子之间的相互作用代替大分子之间的相互作用，从而使大分子链段运动容易得多。
上述措施会从不同程度上阻止PVC分解，减少管材加工中色泽不一致现象，笔者认为最有效途径是从稳定体系优化设计，从根本上抑制PVC共扼多稀发色结构。
生产实践中用自制的紫外灯管对管材进行紫外老化12小时，有明显颜色变化。及时对产品进行自然气候暴露老化试验无疑是必要的，以便从小料方面筛选出具有优良耐候性的配方。
铅硫污染变色据报道，除其他原因外，群青作为淡青色作色剂分散下均是其原因之一，群青是硅酸铝的含硫复合物，耐碱不耐酸，在PVC管材中使用量过大或大量积聚，从理论上讲，与含硫化合物作用可能生成黑色的硫化铅，这是使用铅盐系列稳定剂同时加入较低质量钛白粉和群青管材厂值得注意的问题。
也有厂家报告与橡胶密封圈接触的管材亦有明显变色，且变色向周围扩延，除劣质密封条中含有易析出的机油类材料等，其另外原因有橡胶密封条中残存的硫与铅作用生成硫化铅的结果。
1.管材在加工时就发现色泽不统一（如色泽有轻微偏差是允许的）；
2.加热变形后型材明显黄变；
3.加热后状态良好，但型材制成门窗时间不长就变灰。型材正常生产中不发黄，而在后来的成窗制品时发黄。
在管材生产过程中，当原料及模具等基本条件无变化时，如果将其塑化段及均化段的温度提高5℃左右，所产生的管材发生黄变倾向，也说明其热稳定效率不足，应增加热稳定剂的加入量，尤其是配方中加入荧光增白剂等增白助剂时，热稳定剂不足，增白效果不明显。
pvc高钙排水管螺杆头糊料问题
1、很多时候四区螺杆前端糊料，都是因为新螺杆螺筒使用了一段时间才出现的这个问题。个人认为应该提高原料塑化效果，或者减小螺杆与螺筒之间的间隙。
2、检查合流芯是否有不合适的地方，比如像拆装过多次的合流芯就会出现一点变形。这样就会导致挂料。时间一长糊料就出来了。还有就是量一下它们的连接口大小是否大小偏差＜1mm.有很多翻新螺杆，螺筒就会偏大一点。这样就很容易被挂料了。
3、就是看一下糊料是什么形状的。根据糊料的密度大小来判断是怎么形成的。从而再来调试配方。
4、比较实用的。就是把三区.四区螺筒合流芯温度设定到130~145之间。因为高填充料对螺杆模具磨损比较大。有这个温度设定料就会变得硬制一点。这样的推力就会更大。也不会给形成糊料的机会。如果还会糊料就检查一下模具是否会形成死角。
